Lean: co to jest lean manufacturing?

Lean manufacturing to nowoczesny system zarządzania wykorzystywany przez przedsiębiorstwa produkcyjne na całym świecie. Jego wdrożenie pozwala na osiągnięcie wyżej wydajności oraz stałe  podnoszenie jakości. Czym dokładnie jest lean manufacturing? Jak wdrożyć lean manufacturing w przedsiębiorstwie? Oto, co warto wiedzieć na ten temat.

Co to jest lean?

Zanim opiszemy czym jest lean manufacturing, warto zrozumieć czym jest Lean, czyli koncepcja nadrzędna. Lean to ekscytująca koncepcja, która zrewolucjonizowała sposób, w jaki przedsiębiorstwa podchodzą do swoich działań. W skrócie, lean to filozofia, a także zestaw narzędzi i technik, których zadaniem jest eliminacja marnotrawstwa, maksymalizacja wartości oraz stałe doskonale procesów. Lean management to natomiast sposób myślenia i zarządzania organizacją, w którym nacisk kładzie się na współpracę i angażuje wszystkich pracowników w celu osiągniecie wyższej efektywności, redukcji kosztów i napędzania zysków. Lean manufacturing to natomiast przeniesienie zasad lean do procesów produkcyjnych, w celu redukcji marnotrawstwa, zwiększenia wydajności i poprawy jakości. Z praktyki wynika, że Lean jest bardzo skuteczny i umożliwił w wielu firmach osiągniecie znacznej poprawy wydajności i oszczędności kosztów.

Lean manufacturing

Co to jest lean manufacturing? Lean manufacturing tłumaczymy na język polski jako „szczupła, zwinna produkcja”. Czym jest ta szczupłość czy zwinność? Organizacja jest zwinna, gdy optymalnie zarządza zasobami jakie posiada – celem jest sprawienie, że zasoby nie są marnowane, a ich wykorzystanie wpiera sprawną realizację celów przedsiębiorstwa.

Lean manufacturing wywodzi się z Japonii i powstało na początku XX wieku. W tamtym czasie w fabryce Toyoty zaczęto poszukiwać efektywnych metod zarządzania organizacją, na których w kolejnych latach zaczęli się wzorować najlepsi na całym świecie. Wprowadzenie TPS (Toyota Production System) było nadzorowane przez Sakichi Toyodę i jego syna Kiichiro Toyodę – właścicieli fabryki – oraz głównego inżyniera produkcji, Taiichi Ōno. Szczególnie dwóch ostatnich panów, zainspirowanych rozwiązaniami stosowanymi w USA, głównie w fabryce Forda, przygotowało rewolucyjne założenia, które pozwoliły zwiększyć efektywność funkcjonowania organizacji. Podstawą nowego sposobu zarządzania organizacją były:

• wprowadzenie długofalowej koncepcji planowania działań,
• stworzenie płynnego i ciągłego procesu produkcyjnego i zasad jego nadzoru,
• przyłożenie wysokiej dbałości o rozwój kadry pracowniczej – kształtowanie liderów i budowanie zaangażowanych zespołów,
• przyjęcie jako nadrzędnej koncepcji zasady nieustannego uczenia się i rozwijania organizacji.

System z biegiem lat został dopracowany i zyskał nazwę lean manufacturing.

Zasady zwinnej produkcji

Najważniejsze zasady związane lean manufacturing to między innymi:

• wysoka standaryzacja pracy – obejmująca wprowadzenie stałych i powtarzalnych procedur w tak wielu obszarach, jak to tylko możliwe,
• eliminacja zbędnych czynności i działań – nie wnoszących wartości dodanej oraz nie mających wpływu na osiąganie założonych celów,
• optymalizacja zarządzania zasobami – obejmujące eliminację marnotrawstwa i nieefektywności, na przykład przez zastosowanie systemu produkcji Just-In-Time,
• wdrożenie ciągłej kontroli jakości – realizowanej na każdym etapie procesu produkcyjnego,
• decentralizacja procesów decyzyjnych – umożliwiająca przesunięcie ciężaru decyzji w kierunku ekspertów czy liderów produkcji, w miejsce wyżej kadry zarządzającej, jak i pracowników odpowiedzialnych za operowanie maszynami, ich serwisowanie i utrzymanie ruchu),
• ciągłe inwestowanie w rozwój kompetencji i szkolenia pracowników – tak, aby wyposażyć ich w narzędzia umożliwiające efektywniejsze wykonywanie powierzonych zadań produkcyjnych.

Jak wdrażać lean manufacturing w praktyce?

Wdrożenie systemu szczupłej produkcji w przedsiębiorstwie jest poważnym wyzwaniem, jak też nie może być realizowane w postaci pojedynczego projektu. Dlatego powinno się odbywać na drodze ewolucji i systemowo. Zanim firma podejmie się wdrożenia systemu lean manufacturing warto zadbać o świadomość czym jest ta metoda zarządzania, jakie są jej kluczowe elementy i wyzwania stojące przed organizacją. Pomów w tym mogą między innymi szkolenia lean poruszające kwestie wykorzystania szczupłego zarządzania zarówno w produkcji, jak i innych obszarach działania przedsiębiorstwa. Co jest istotne w trakcie wdrażania lean manufacturing?

• rzetelne przeanalizowanie dotychczasowego sposobu działania przedsiębiorstwa,
• dobre określenie wartości, jaka wynika z działań przedsiębiorstwa dla klienta,
• zorganizowanie działań przedsiębiorstwa wokół dostarczania tej wartości,
• opracowanie zestawu procedur, które pozwolą sprostać oczekiwaniom rynkowym,
• wprowadzenie ciągłej kontroli osiąganych wyników i ewaluacja efektywności podejmowanych działań – powinny być realizowane regularnie, po każdym zakończonym etapie wdrażania zmian. Pozwala to korygować kierunki działania i wyeliminować to co zbędne.

Jeden lean manufacturing, wiele metodologii

Lean manufacturing jest ogólną koncepcją zarządzania nastawionego na maksymalne wykorzystanie zasobów. W jej ramach funkcjonuje wiele systemów i metodologii zarządzania, z których zasad może czerpać nowoczesne przedsiębiorstwo. W tym kontekście warto wyróżnić m.in. systemy takie jak:

• TPM – Total Productive Maintenance
• 5S,
• Six Sigma,
• Kanban,
• SMED,
• VSM.

Umiejętne wprowadzenie do procesu produkcyjnego zasad lean manufacturing, bez względu na ostateczną metodologię czy narzędzia organizacyjne, może być sposobem na ograniczenie kosztów działalności, opanowanie umiejętności dostosowania się do zmieniających się oczekiwań klientów czy podniesienia bezpieczeństwa procesów produkcyjnych.

Szkolenia Lean

Organizacje zainteresowane wdrożeniem metody lean manufacturing w obszarze produkcji, logistyki, zaopatrzenia, gospodarki magazynowej itp. mogą rozważyć skorzystanie ze specjalistycznego szkolenia lean. Szkolenia lean pozwalają zbudować odpowiednią wiedzę zarówno wśród kadry menedżerskiej, jak też wśród załogi produkcyjnej, od kierowników i liderów produkcji, poprzez brygadzistów, aż po pracowników produkcji.

Typowe szkolenie lean trwa 2-3 dni, może być zorganizowane zarówno w postaci szkolenia otwartego, jak i szkolenia zamkniętego, przygotowanego pod potrzeby konkretnego przedsiębiorstwa i realizowanego w siedzibie firmy.

Szkolenia lean znajdziemy w bazie szkoleń, kursów i warsztatów poświęconych lean management, lean manufacturing oraz rozmaitym metodom i narzędziom z zakresu lean: TPM, 5s, Kanban, Six Sigma itp.